解决方案

专业解决抛光去毛刺等问题

磨粒流抛光解决方案

什么是磨粒流抛光设备

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磨粒流抛光设备是一种用于精密加工的设备。

它主要基于介质研磨技术。设备中有半固态的研磨介质,这种介质是由高分子聚合物和磨粒混合而成。工作时,将需要抛光的工件固定在设备的工作区域,研磨介质在压力的作用下反复流经工件表面微小的通道、缝隙等结构复杂的部位。磨粒就会对工件表面产生研磨作用,去除表面的毛刺、微观不平度,从而达到抛光和去毛刺的效果,使工件表面质量得到提升,尺寸精度也更加精准。它适用于各种复杂形状的工件,如航空航天零件、汽车零部件等的精密加工。

怎么提高涡轮增加器使用寿命运行品质?

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高温及恶劣环境中金属表面易氧化剥落,氧化物飘散在气缸中产生积碳,拉缸问题 通过磨粒流抛光使得内表面粗糙度降低,有效改善此类问题延长使用寿命。

抛光粗糙度可达到多少?

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在原始粗糙度基础上提高3-8等级(补充数据)。

能抛光到镜面效果吗?

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可以 对于异形腔,锥孔,小孔,微孔的镜面抛光,朴丽精工的磨粒流工艺结合设备采用高分子软性磨料,能够均匀,有效,可控的达到客户想要的抛光镜面效果。

磨粒流流体抛光原理是什么?

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通过流体抛光机将柔性软末了挤压至内孔,对内孔进行均匀抛光,尤其适合各种复杂内表面的抛光。

磨粒流工艺更适合加工抛光哪些地方?

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对于凹凸面与弯曲孔道、多孔、细孔、微孔、长孔等,相较于通常刀具无法达到的复杂形状更适合的加工工艺。

网状物是否可以磨粒流抛光?

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可以 磨粒流加工工艺是一种非传统的表面加工工艺,将具有粘弹性流体磨料通过设备挤压到零件加工的表面,达到去毛刺抛光的目的,朴丽精工磨粒流加工精度可达Ra0.05μm,微孔加工最小孔径可达0.02mm, 圆角加工范围0.025mm-3mm。

磨粒流抛光可以解决喷油嘴流量不稳定吗?

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可以 喷油嘴抛光去毛刺可以减少堵口问题,倒圆角使得燃油雾化更好燃烧更充分.从而解决喷油嘴流量不稳定及差异的情况。

人工抛光喷丝板/纺丝帽过于耗时怎么办?

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朴丽精工磨粒流可针对600、800MM甚至更长的熔喷喷丝板小孔抛光,所有小孔同时进行,整个抛光过程只需三十秒至几分钟。

齿轮不抛光有什么隐患?

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齿轮咬合不好,容易积碳,磨合期延长,产生异响,磨粒流抛光可以提高齿轮的表面光洁度和平整度,降低齿轮摩擦阻力和噪音,提高齿轮的传动效率和精度。对于某些高精度的齿轮,抛光工艺对其性能和质量的影响更加显著。

磨粒流抛光效率如何?

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利用磨粒流抛光工艺, 即便工件非常多的孔,一次加工就能全部处理,几十秒至几分钟就可完成。

金属内孔抛光后粗糙度很低了,为什么不能像镜面一样亮?

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金属亮度是指金属对光反射能力,而表面粗糙度指金属表面峰高与谷低之间的差值.朴丽精工磨粒流通过对粗糙度,微表面粗糙度及金属表面的清洁度的专业处理后可以实现金属内壁镜面效果。

3D打印件后处理抛光哪种更好?

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流体抛光更加柔性,采用半流体软磨料,对3D打印件进行精细研磨,不仅可以处理表面的粗糙度,还可以深入内孔、交叉孔,或者凹凸曲面。

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公司新闻

10/31

2025

钛合金磨粒流内孔抛光去毛刺工艺

2025-10-24

磨粒流流体抛光磨料如何选择

选择磨粒流磨料需围绕**工件材质、加工目标(去毛刺/抛光/倒角)和工件结构**三大核心要素,匹配磨料的关键参数。 ### 1. 核心参数选择:四大关键维度 磨料的选择本质是对以下四个参数的组合匹配,直接决定加工效果和效率。 #### (1)磨料类型:匹配工件硬度 磨料类型需根据工件材质的硬度来定,基本原则是“磨料硬度略高于工件硬度”。 - **氧化铝(刚玉)**:性价比最高,适用于铝合金、铜合金、低碳钢等中低硬度金属。 - **碳化硅**:硬度高于氧化铝,适用于不锈钢、高碳钢、铸铁等较高硬度金属。 - **碳化硼**:硬度极高,适用于硬质合金、陶瓷、玻璃等超硬材料,用于精密抛光或去除顽固毛刺。 - **金刚石**:硬度顶尖,仅用于蓝宝石、碳化硅陶瓷等超硬材料的超精密加工,成本较高。 #### (2)磨料粒度:决定加工精度 粒度号代表磨料颗粒的大小,粒度越小,加工表面越光滑;粒度越大,切削力越强、效率越高。 - **粗粒度(80#-180#)**:适用于快速去除大毛刺、厚氧化皮或修正工件尺寸,表面粗糙度较高。 - **中粒度(240#-400#)**:适用于常规去毛刺、倒角和初步抛光,平衡效率与表面质量。 - **细粒度(600#-1200#)**:适用于精密抛光,提升工件表面光洁度(如Ra值从1.6μm降至0.4μm以下)。 #### (3)载体介质:适配工件结构 载体是包裹磨料的弹性材料,决定磨料的流动性和对复杂结构的填充能力。 - **弹性载体(如聚氨酯基)**:柔韧性好,能填充盲孔、交叉孔、深腔等复杂结构,适合异形件加工。 - **刚性载体(如树脂基)**:流动性较低,切削力更集中,适合平面、简单孔等规则结构的高效加工。 - **粘度选择**:高粘度载体适合大尺寸工件或重切削,低粘度载体适合细小孔道(如直径<1mm的孔)。 #### (4)填充率:控制切削强度 填充率指磨料在载体中的体积占比,直接影响磨料的切削能力。 - **高填充率(60%-80%)**:磨料密度大,切削力强,适用于高硬度工件的去毛刺或快速材料去除。 - **低填充率(30%-50%)**:磨料分散,切削力温和,适用于薄壁件、易变形件或精密抛光,避免工件损伤。 ### 2. 特殊场景适配原则 除基础参数外,需根据工件的特殊需求调整选择逻辑。 - **薄壁/易变形工件**:优先选择细粒度(400#以上)、低填充率(30%-40%)的弹性载体磨料,减少加工应力。 - **深孔/交叉孔工件**:选择低粘度弹性载体+中粒度磨料,确保磨料能充分流动至孔道深处,避免局部过度加工。 - **镜面抛光需求**:采用细粒度(800#-1200#)碳化硅或金刚石磨料,搭配低填充率弹性载体,分多道工序逐步提升光洁度。 ### 3. 试错与优化:降低选型风险 由于实际加工场景存在差异,建议通过小批量测试验证选型是否合适。 1. 先根据工件参数初步确定2-3组磨料方案(如不同粒度或填充率)。 2. 每组方案加工1-2个样品,检测表面粗糙度(Ra/Rz)、毛刺残留和尺寸精度。 3. 对比测试结果,调整参数(如切削力不足则提高填充率,表面粗糙则换细粒度),直至满足要求。 ---

2025-10-22

磨粒流板材内孔抛光

你关注到磨粒流工艺,说明你对高精度内孔抛光有专业需求,这个工艺确实是解决复杂内孔抛光难题的高效方案。板材内孔抛光的磨粒流工艺,核心是利用含有磨料的粘弹性流体,在压力作用下反复冲刷内孔表面,实现去毛刺、降低粗糙度和镜面化加工。 ### 一、工艺核心原理 磨粒流抛光的本质是“流体切削”,通过三个关键要素的配合实现抛光效果: 1. **磨料介质**:由高分子聚合物(载体)与碳化硅、氧化铝等磨料混合而成,具有粘弹性,能填满内孔并传递压力。 2. **压力驱动**:通过机床活塞施加压力(通常0.5-10MPa),迫使磨料介质以一定速度在内孔中往复流动。 3. **表面作用**:流动的磨料颗粒与内孔表面产生微观切削和研磨,逐步去除表面凸峰,最终降低表面粗糙度(Ra值可从几十μm降至0.02μm以下)。 ### 二、板材内孔加工的关键要点 针对板材(如金属板材、复合材料板材)的内孔特点,需重点控制以下参数,避免加工缺陷: 1. **介质选择**: - 若板材为铝合金、不锈钢等金属,优先选用氧化铝磨料(性价比高),颗粒目数根据初始粗糙度选择(粗抛用80-120目,精抛用400-800目)。 - 若为碳纤维复合材料等脆性板材,需用更软的树脂磨料,降低压力(≤2MPa),防止内孔边缘开裂。 2. **加工参数**: - 压力:板材内孔通常壁薄,压力需低于实体件,一般控制在1-5MPa,避免板材变形。 - 时间:单次加工时间5-30分钟,根据抛光效果动态调整,防止过度加工导致内孔尺寸超差。 3. **夹具设计**:必须定制专用夹具固定板材,确保内孔轴线与磨料流动方向一致,同时密封孔口周围,避免磨料泄漏和板材受力不均。 ### 三、工艺优势与适用场景 磨粒流工艺在板材内孔抛光中,相比传统手工抛光、砂轮抛光有明显优势: - **优势**: 1. 适配复杂孔型:无论内孔是直孔、台阶孔还是异形孔,磨料都能贴合孔壁,实现均匀抛光。 2. 效率高:批量加工时,单孔抛光时间可缩短至传统工艺的1/3-1/5,且一致性好。 3. 无损伤:避免手工抛光的划痕、过切问题,能保留内孔原有精度。 - **适用场景**: - 精密板材零件:如航空航天用金属板材连接孔、电子设备散热板材的散热孔。 - 高要求表面:需要镜面效果(Ra≤0.05μm)的光学板材内孔、食品级设备用不锈钢板材孔。 ---

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