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朴丽精工 磨粒流抛光

品牌辉煌 源自硬实力
已累计 1000+成功抛光研磨加工案例

抛光处理服务

技术团队深入应用领域 一站式磨粒流抛光解决方案

使用范围

汽车交通
航空航天
3D打印
生物医疗
模具挤压
流体动力

汽车交通

中国拥有全球最大的汽车市场，零部件的品质决定着车辆的性能、可靠性和使用寿命，因此车辆对于部件的精密度越来越高，磨粒流抛光作为高效精密的抛光去毛刺加工工艺，被国内外众多厂商青睐。

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航空航天

高效率、超可靠的工程在航空航天工业中至关重要，这就是为什么制造商希望他们的部件和生产过程能够满足如此严格的要求。极优质表面粗糙度值以及倒圆角&去毛刺工艺在显著减少发动机的摩擦方面发挥着根本作用。

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3D打印

在金属增材产品领域，各种弯曲通道、叶片叶轮、齿面、异性腔表面硬度高、粗糙度差，而针对3D打印件此区域的抛光，首选为磨粒流抛光。

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生物医疗

在医疗器械应用中，器械及零件粗糙度问题会关系到患者生命健康的重大影响。因其应用场景的特殊性，是最应该注重表面处理的，从而提供更高的可靠性、更长的寿命以及更高的精确度，为医疗器械种种关键的问题提供解决方案。

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模具挤压

抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，随着塑料制品的日益广泛应用，对塑料制品的外观品质要求越来越高，所以塑料模具型腔表面抛光质量要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光去毛刺的要求也更高。

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流体动力

因为涡轮叶片的曲面特性，传统的机械或人工抛光，对于精度把握和均匀性控制稳定性不足。因其使用非牛顿流体磨料，具有良好的流动性，在压力作用下非常均匀地接触抛光面进行研磨。并通过压力、时间以及磨料颗粒度，去控制精度。抛光后的涡轮叶片，与空气或是液体摩擦时，摩擦力更小，叶片表面抗氧化性更强，可以显著提升其使用性能与使用寿命。

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抛光效果

磨粒流抛光前后对比展示

革新工艺助您抛光出高品质产品；为客户的各类加工要求提供一个高精度质量,高效率的定制抛光方案

我们的产品优势

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外观专利证书
外观专利证书
外观专利证书

在期专利证书

屡获殊荣，得到行业与社会的肯定。

朴丽精工科技客户名录

定制磨粒流抛光方案

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磨粒流加工基本工艺流程

关于朴丽精工

致力于为全球客户提供有利于环保的产品

朴丽精工科技（上海）有限公司隶属于英国MRF集团，总部坐落在英国伦敦。MRF集团于1996年建立，是一家欧洲实业公司， 主要从事特种表面处理设备的研发与制造，主要产品包括磁流变抛光机床（MRF），磨粒流抛光机（AFM），热能去毛刺机（TEM），微粒子表面 纳米化处理机（WPS），微孔抛光机（MF），电化学去毛刺机（ECM），液体磨料抛光机（LFM），钢珠流去毛刺机（SFM），平面研磨 机（LPM），机械人去毛刺中心（RDC）等系列产品以及相关研磨介质和耗材。

积淀深厚

产品在全球覆盖率广泛

突破发展

多种相关研磨介质和耗材

砥砺开拓

从国内到海外广受信赖

公司新闻

10/31

2025

钛合金磨粒流内孔抛光去毛刺工艺

2025-10-24

磨粒流流体抛光磨料如何选择

选择磨粒流磨料需围绕**工件材质、加工目标（去毛刺/抛光/倒角）和工件结构**三大核心要素，匹配磨料的关键参数。 ### 1. 核心参数选择：四大关键维度 磨料的选择本质是对以下四个参数的组合匹配，直接决定加工效果和效率。 #### （1）磨料类型：匹配工件硬度 磨料类型需根据工件材质的硬度来定，基本原则是“磨料硬度略高于工件硬度”。 - **氧化铝（刚玉）**：性价比最高，适用于铝合金、铜合金、低碳钢等中低硬度金属。 - **碳化硅**：硬度高于氧化铝，适用于不锈钢、高碳钢、铸铁等较高硬度金属。 - **碳化硼**：硬度极高，适用于硬质合金、陶瓷、玻璃等超硬材料，用于精密抛光或去除顽固毛刺。 - **金刚石**：硬度顶尖，仅用于蓝宝石、碳化硅陶瓷等超硬材料的超精密加工，成本较高。 #### （2）磨料粒度：决定加工精度 粒度号代表磨料颗粒的大小，粒度越小，加工表面越光滑；粒度越大，切削力越强、效率越高。 - **粗粒度（80#-180#）**：适用于快速去除大毛刺、厚氧化皮或修正工件尺寸，表面粗糙度较高。 - **中粒度（240#-400#）**：适用于常规去毛刺、倒角和初步抛光，平衡效率与表面质量。 - **细粒度（600#-1200#）**：适用于精密抛光，提升工件表面光洁度（如Ra值从1.6μm降至0.4μm以下）。 #### （3）载体介质：适配工件结构 载体是包裹磨料的弹性材料，决定磨料的流动性和对复杂结构的填充能力。 - **弹性载体（如聚氨酯基）**：柔韧性好，能填充盲孔、交叉孔、深腔等复杂结构，适合异形件加工。 - **刚性载体（如树脂基）**：流动性较低，切削力更集中，适合平面、简单孔等规则结构的高效加工。 - **粘度选择**：高粘度载体适合大尺寸工件或重切削，低粘度载体适合细小孔道（如直径＜1mm的孔）。 #### （4）填充率：控制切削强度 填充率指磨料在载体中的体积占比，直接影响磨料的切削能力。 - **高填充率（60%-80%）**：磨料密度大，切削力强，适用于高硬度工件的去毛刺或快速材料去除。 - **低填充率（30%-50%）**：磨料分散，切削力温和，适用于薄壁件、易变形件或精密抛光，避免工件损伤。 ### 2. 特殊场景适配原则 除基础参数外，需根据工件的特殊需求调整选择逻辑。 - **薄壁/易变形工件**：优先选择细粒度（400#以上）、低填充率（30%-40%）的弹性载体磨料，减少加工应力。 - **深孔/交叉孔工件**：选择低粘度弹性载体+中粒度磨料，确保磨料能充分流动至孔道深处，避免局部过度加工。 - **镜面抛光需求**：采用细粒度（800#-1200#）碳化硅或金刚石磨料，搭配低填充率弹性载体，分多道工序逐步提升光洁度。 ### 3. 试错与优化：降低选型风险 由于实际加工场景存在差异，建议通过小批量测试验证选型是否合适。 1. 先根据工件参数初步确定2-3组磨料方案（如不同粒度或填充率）。 2. 每组方案加工1-2个样品，检测表面粗糙度（Ra/Rz）、毛刺残留和尺寸精度。 3. 对比测试结果，调整参数（如切削力不足则提高填充率，表面粗糙则换细粒度），直至满足要求。 ---

2025-10-22

磨粒流板材内孔抛光

你关注到磨粒流工艺，说明你对高精度内孔抛光有专业需求，这个工艺确实是解决复杂内孔抛光难题的高效方案。板材内孔抛光的磨粒流工艺，核心是利用含有磨料的粘弹性流体，在压力作用下反复冲刷内孔表面，实现去毛刺、降低粗糙度和镜面化加工。 ### 一、工艺核心原理 磨粒流抛光的本质是“流体切削”，通过三个关键要素的配合实现抛光效果： 1. **磨料介质**：由高分子聚合物（载体）与碳化硅、氧化铝等磨料混合而成，具有粘弹性，能填满内孔并传递压力。 2. **压力驱动**：通过机床活塞施加压力（通常0.5-10MPa），迫使磨料介质以一定速度在内孔中往复流动。 3. **表面作用**：流动的磨料颗粒与内孔表面产生微观切削和研磨，逐步去除表面凸峰，最终降低表面粗糙度（Ra值可从几十μm降至0.02μm以下）。 ### 二、板材内孔加工的关键要点 针对板材（如金属板材、复合材料板材）的内孔特点，需重点控制以下参数，避免加工缺陷： 1. **介质选择**： - 若板材为铝合金、不锈钢等金属，优先选用氧化铝磨料（性价比高），颗粒目数根据初始粗糙度选择（粗抛用80-120目，精抛用400-800目）。 - 若为碳纤维复合材料等脆性板材，需用更软的树脂磨料，降低压力（≤2MPa），防止内孔边缘开裂。 2. **加工参数**： - 压力：板材内孔通常壁薄，压力需低于实体件，一般控制在1-5MPa，避免板材变形。 - 时间：单次加工时间5-30分钟，根据抛光效果动态调整，防止过度加工导致内孔尺寸超差。 3. **夹具设计**：必须定制专用夹具固定板材，确保内孔轴线与磨料流动方向一致，同时密封孔口周围，避免磨料泄漏和板材受力不均。 ### 三、工艺优势与适用场景 磨粒流工艺在板材内孔抛光中，相比传统手工抛光、砂轮抛光有明显优势： - **优势**： 1. 适配复杂孔型：无论内孔是直孔、台阶孔还是异形孔，磨料都能贴合孔壁，实现均匀抛光。 2. 效率高：批量加工时，单孔抛光时间可缩短至传统工艺的1/3-1/5，且一致性好。 3. 无损伤：避免手工抛光的划痕、过切问题，能保留内孔原有精度。 - **适用场景**： - 精密板材零件：如航空航天用金属板材连接孔、电子设备散热板材的散热孔。 - 高要求表面：需要镜面效果（Ra≤0.05μm）的光学板材内孔、食品级设备用不锈钢板材孔。 ---

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18217024554 赵先生

E-mail：jing.gu@poly-technics.com

地址：上海市松江区赵家泾路80号

磨粒流技术支持服务

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