选择磨粒流磨料的核心原则是**匹配工件材质、加工目标（去毛刺/抛光/倒角）、精度要求**，同时兼顾磨料的耐用性与经济性。以下是去掉表格后的系统选择方法，结合航空高端制造场景需求展开：

### 一、 优先确定磨粒的材质

磨粒材质直接决定切削能力和工件表面质量，需与工件硬度相匹配。

1. **氧化铝（白刚玉/棕刚玉）**

硬度HV2000-2400，适用于碳钢、合金钢、铸铁、铝合金等常见金属件的加工，主打去毛刺、轻度抛光、倒角等基础工序。它的性价比高，切削力适中，不易划伤软金属工件；其中白刚玉纯度更高，抛光效果优于棕刚玉，更适合对表面光洁度有基础要求的航空零部件预处理。

2. **碳化硅（绿碳化硅/黑碳化硅）**

硬度HV2800-3000，硬度高于氧化铝，切削更锋利，适合硬质合金、陶瓷、玻璃、铜合金等硬脆材料的去毛刺和精细抛光。不过它的韧性稍差，使用中易破碎形成新刃口，能持续保持切削能力，适合航空领域硬脆材质部件的加工。

3. **立方氮化硼（CBN）**

硬度HV4000-4500，硬度仅次于金刚石，化学稳定性好，不与铁族金属发生反应，适用于高速钢、轴承钢、模具钢等硬度大于HRC55的高硬金属件，主打精密抛光和去毛刺。在航空制造中，常用于高强度合金部件的精加工，能在保证精度的同时避免工件被污染。

4. **金刚石（天然/人造）**

硬度HV8000-10000，切削能力最强且寿命长，适用于陶瓷、硬质合金、蓝宝石、碳化钨等超硬材料的镜面抛光和精密去毛刺。它的成本较高，属于高端磨料，多用于航空发动机喷嘴、涡轮叶片等核心精密部件的终极加工。

### 二、 其次选定磨粒的粒度

粒度决定加工效率和工件表面粗糙度（Ra），粒度号越大，磨粒越细。

1. **粗粒度（#20–#80）**

磨粒尺寸较大，切削效率高，主要用于工件的粗加工，比如去除铸造、锻造后残留的厚毛刺，或者对工件表面进行初步的倒角处理。缺点是加工后表面粗糙度较高，后续需要配合细粒度磨料进行精加工。

2. **中粒度（#100–#240）**

切削力均衡，既能去除工件表面的细微毛刺，又能实现基础的抛光效果，是航空零部件加工中应用最广泛的粒度区间，适用于大多数去毛刺和中度抛光工序。

3. **细粒度（#280–#600）**

磨粒尺寸细小，切削力温和，主打精密抛光和表面粗糙度优化，能将工件表面Ra值控制在较低水平，适合航空核心部件的精加工收尾工序。

4. **超细粒度（#800–#1200）**

磨粒极细，几乎无明显切削作用，主要用于镜面抛光，能让工件表面达到类似镜面的光洁度，仅用于航空领域对表面质量有极致要求的特殊部件。

### 三、 最后匹配磨料的载体与添加剂

磨粒流磨料的切削效果还依赖于载体介质和添加剂，需根据加工场景选择。

1. **载体介质**

– 粘度高的载体：适合复杂型腔、深孔、交叉孔等难加工部位的去毛刺，能带动磨粒充分填充工件内部缝隙，保证加工均匀性。

– 粘度低的载体：流动性好，适合平面、外圆等简单表面的抛光，加工效率更高，且容易清洗。

2. **添加剂**

– 润滑添加剂：减少磨粒与工件表面的摩擦，降低工件划伤风险，适合航空铝合金等软质合金的加工。

– 防锈添加剂：避免加工后的工件发生氧化锈蚀，尤其适用于航空钢制部件的加工和存储。

– 悬浮稳定剂：防止磨粒在载体中沉降，保证加工过程中磨粒浓度均匀，提升加工一致性。

### 四、 航空制造场景的特殊选型建议

加工钛合金、高温合金等航空专用材料时，优先选择氧化铝磨料进行粗加工去毛刺，再搭配立方氮化硼磨料进行精加工抛光，既能保证加工效率，又能避免磨粒与工件发生化学反应，保障部件性能。