前期准备
工件检查：仔细检查喷油嘴，确定毛刺的位置、大小以及喷油嘴的材质、尺寸和精度要求等，以便制定合适的加工方案。
选择磨料：根据喷油嘴的材质和加工要求选择磨料。一般来说，对于普通金属材质的喷油嘴，可选用碳化硅磨料；如果是超硬材质或陶瓷喷油嘴，则使用钻石磨料。磨料的粒度要根据喷油嘴微孔的大小和精度要求来确定，通常为了保证精度，会选用颗粒度极细的磨料，如纳米级或微米级的磨料。
设计夹具：设计专门的夹具来固定喷油嘴，确保磨粒流能够准确地流经需要加工的部位，同时避免磨料对非加工表面造成损伤。例如，对于航空发动机喷油嘴，可设计带有锥形导流结构的夹具，使磨粒流能够更好地到达锥形喷孔锥面去除毛刺3。
设备调试：检查磨粒流加工设备的各个部件是否正常工作，如压力系统、流量控制系统等，并根据喷油嘴的加工要求进行初步的参数设置，如初始压力、流量等。
加工过程
装夹工件：将喷油嘴准确地安装在夹具上，确保夹具与喷油嘴之间的密封良好，防止磨料泄漏。
注入磨料：启动设备，将调配好的磨料注入到喷油嘴的入口处，在压力的作用下，磨料会流经喷油嘴的微孔和通道，对内壁和毛刺进行研磨和抛光1。
控制工艺参数：
压力控制：根据喷油嘴的材质和毛刺的硬度，精确调整加工压力。对于硬度较高的金属材料喷油嘴，可能需要适当提高压力来保证去毛刺效果；而对于较软的材料，较低压力就能达到目的，同时可减少孔变大的风险。
时间控制：严格控制加工时间，通过前期的工艺试验，确定针对该喷油嘴的最佳加工时长，既能彻底去除毛刺，又能将孔尺寸变化控制在允许范围内。
流量控制：保持磨料的流量稳定，使磨料能够均匀地流经喷油嘴的各个部位，确保抛光和去毛刺的效果一致。
监控加工过程：在加工过程中，密切观察磨粒流的流动情况、压力变化以及喷油嘴的状态等，如有异常应及时停机检查并排除故障。
后期处理
取出工件：加工完成后，停止设备运行，排出磨料，然后小心地从夹具中取出喷油嘴。
清洗工件：使用合适的清洗剂对喷油嘴进行清洗，去除表面残留的磨料和抛光介质，确保喷油嘴内部和表面干净整洁。
检查质量：对喷油嘴进行全面的检查，包括毛刺是否完全去除、表面光洁度是否达到要求、孔径是否在公差范围内等。可使用显微镜、粗糙度测量仪等仪器进行检测。
包装存放：将检查合格的喷油嘴进行包装，存放在干燥、清洁的环境中，避免再次受到污染或损伤。